Menu

روش‌های به تاخیر انداختن خوردگی در اتصال دهنده‌ها

چندین روش برای تاخیر انداختن در خوردگی محصولات یا اتصال دهنده‌ها وجود دارد. همیشه موادی با پتانسیل الکترود مشابه را انتخاب کنید. از یک رنگ یا روکش مخصوص برای ایجاد سدی محافظ استفاده کنید. از آندهای محافظ برای محافظت از محصول اصلی استفاده کنید. یا جریانی را برای جبران هرگونه واکنش گالوانیک ایجاد کنید.

چه اقداماتی را می‌توان برای به تاخیر انداختن خوردگی اتصال دهنده‌ها انجام داد

نوع محافظت در برابر خوردگی به فلزات مورد نظر، برنامه کاربردی، محیطی که از آن استفاده می‌کنید و این که یک شرکت مایل به چه میزان هزینه برای خرید پیچ و مهره است، بستگی دارد. اگرچه روکش‌ها استانداردترین و ارزان‌ترین نوع محافظت در برابر خوردگی هستند  اما ضد آب نیستند. برای مثال، روكشی كه ضد آب باشد، ممكن است در مقابل محلول‌های گندزدایی مقاوم نباشد.

سازگاری با محیط زیست پوشش‌های مقاوم در برابر خوردگی به طور ویژه‌ای در صنعت خودروسازی مورد بحث قرار می‌گیرد. برخی معتقدند بهتر است از یک روش ضد خوردگی شدید در یک محیط آلوده برای اتصال دهنده‌ها استفاده کنید، زیرا این روکش‌ها سه برابر بیشتر از روکش‌های سازگار با محیط زیست دوام خواهند داشت.

نوع دیگر محافظت در برابر واکنش‌های گالوانیک، معرفی یک فلز آند محافظ یا گالوانیک مانند منیزیم، آلومینیوم یا فلز روی، صفحات یا روبان اکسترود شده برای محافظت از ساختار فلزی است. این ماده به عنوان محافظ کاتدی با جذب واکنش اکسیداسیون عمل می‌کند تا از حمله آن به قسمت اصلی اتصال دهنده جلوگیری کند. برای این که این اتفاق رخ دهد، باید یک مسیر الکترونی مانند سیم یا تماس مستقیم بین آند و فلز وجود داشته باشد. همچنین باید یک مسیر یونی بین ماده اکسید کننده مانند آب یا خاک مرطوب و آند وجود داشته باشد تا یک مدار بسته را تشکیل دهد.

منیزیم، آلومینیوم و روی رایج‌ترین آندهای گالوانیک هستند. در حالی که آلومینیوم سبک وزن یک انتخاب رایج برای کاربردهای نمکی و دریایی است، اما در محیط‌های قابل انفجار قابل استفاده نیستند زیرا به هنگام تماس با یک سطح زنگ‌زده می‌توانند جرقه زده و منفجر شوند. از طرف دیگر منیزیم منفی‌ترین آند برقی است و اغلب برای کاربردهای زیرزمینی و درون خاک استفاده می‌شود.

اگر اقدامات کافی در هنگام طراحی یا توسعه اتصال دهنده‌ها انجام شده باشد، می‌توان از بسیاری از علل خوردگی جلوگیری کرد. با این حال، شرکت‌ها و سازمان‌ها، شروع به درک این موضوع کرده‌اند که سرمایه گذاری در زمینه جلوگیری از خوردگی ممکن است در ابتدا پرهزینه باشد، اما در دراز مدت موجب صرفه جویی در هزینه‌ها می‌شود.

برای محاسبه بازده سرمایه گذاری، توصیه می‌شود یک ماتریس ریسک ایجاد کنید. خطرات بالقوه خوردگی در اتصال دهنده‌ها را بر اساس اهمیت ساختار یا تاسیسات در اولویت قرار دهید و از این نقطه کار خود را به پایین لیست انجام دهید. پیچ‌ها ممکن است یک جزء کوچک در روند ساخت و ساز باشند اما باید با دقت طراحی شوند. اگر پیچ دچار خوردگی شود، این خطر وجود دارد که کل سازه یا محصول بزرگ‌تر از هم متلاشی شود.

اتصال دهنده‌ها به عنوان بخش اساسی در زندگی مدرن، باید قابل اعتماد باشند. خوردگی اتصال دهنده‌ها نه تنها باعث از بین رفتن فلز و خرابی احتمالی می‌شود، بلکه در مورد اتصال دهنده‌های با استحکام بالا، ترک خوردگی و خرابی ناگهانی ممکن است رخ دهد. استفاده از اتصال دهنده‌های مقاوم در برابر خوردگی همیشه عملی نیست، بنابراین باید از روش‌های دیگر مقابله با خوردگی مانند پوشش‌های محافظ استفاده شود.

روکش‌های سطحی روی در حال حاضر محبوب‌ترین محافظ برای پیچ و مهره‌های فلزی هستند. چنین پوشش‌هایی مانند رنگ بر روی سطح اعمال می‌شوند و سپس پخته شده تا یک لایه محافظ بر روی اتصال دهنده‌ها ایجاد کنند. اگر لایه‌های بیشتری به آن اضافه شود، این پوشش همچنین به عنوان یک پوشش ضد اصطکاک عمل می‌کند. گزینه‌های دیگر شامل پوشش‌های تفلون و گالوانیزه گرم است.

انتخاب مواد مناسب و محافظ در برابر خوردگی برای پیچ بسیار مهم است. معمولا مشتریان اغلب نمی‌دانند که چرا ما سوالات زیادی در مورد موادی که قرار است از آنها استفاده کنند و همچنین محیط‌هایی که این مواد قرار است مورد استفاده قرار بگیرند، می‌پرسیم. اما اگر بخواهیم پیچ‌های مناسب را برای شما تهیه کنیم، باید همه این جزئیات را بدانیم. پیچ‌های استراتژیک به بررسی منظم برای خوردگی نیاز دارند. اگر خوردگی در پیچ مشاهده شود، بسته به میزان وخامت شرایط، باید اتصال دهنده‌ها را جدا کرده و تمیز کنید، ترک‌ها را چک کرده و دوباره بازیابی کنید، یا کل پیچ را تعویض کنید.

چگونه می‌توان محیط مقاوم در برابر خوردگی طراحی کرد

  • محیط و مواد مقاوم در برابر خوردگی را تحلیل کنید.
  • موادی را انتخاب کنید که به اندازه کافی در برابر خوردگی و پتانسیل گالوانیکی مشابه مقاوم باشند.
  • از اشکال هندسی که آب و خاک را جمع می‌کنند، باعث افزایش تنش، ایجاد فرسایش و غیره می‌شوند، خودداری کنید.
  • یک روش محافظت در برابر خوردگی مناسب (پوشش‌های سطحی، آند محافظ، جریان مستقیم و غیره) را انتخاب کنید.
  • الزامات را مشخص کنید. به عنوان مثال، آزمایش خوردگی اسپری نمک ISO 9227، آزمایش خوردگی الکتروشیمیایی ASTM G48 برای فولاد ضد زنگ، کلاس‌های خوردگی ISO 12944 برای محیط‌های مختلف انجام دهید.
Share on facebook
Facebook
Share on google
Google+
Share on twitter
Twitter
Share on linkedin
LinkedIn
Share on pinterest
Pinterest